信息化發(fā)展

目前的系統(tǒng)有神州數碼易助ERP系統(tǒng)

與MES集成方式是：中間庫+存儲過程接口模式

為什么要導入MES系統(tǒng)

車間無法解決的問題：

1、 管理者無法及時跟進實際生產變化節(jié)奏。生產進度跟蹤滯后，為了了解生產狀況，往往需要花大量時間去現場統(tǒng)計數據。

2、 產量大，標識過多。人手統(tǒng)計工作量大。

3、 工序多，生產過程中上下工序銜接困難，在各工序傳遞過程中，跨銷售訂單的批次交叉混批非常多，個別工序是連續(xù)生產。這樣無法讓上下工序有效排除混批生產。

4、 原材料、在制品、半成品、成品、在現場堆積，造成通道堵塞、物料標示不清，容易造成物料混用、產品混裝、現場混亂。

5、 生產過程控制缺乏有效管理和追溯機制，無法及時獲取從投料到產出的全面跟蹤數據，在不同的手工錄入單中建立連接實現困難程度高。

6、 生產車間各個班組績效考評量化困難，不能及時獲得準確數據，月底才進行統(tǒng)計，無法實現事中激勵。

7、 車間數據不能及時共享和輸出，管理層獲取的信息有限。

8、 成品倉庫發(fā)貨不能有效的按制造批號進行先進先出和排除混批出貨的現象。

客戶希望達成的目標：

對“所屬批次的每個產品”的所有組成部件或原輔料的“供應批次信息”進行“正反向追溯”，對生產過程的每個關鍵點進行防錯防呆防漏；生產工序多，現場物料的消耗情況，和在制品（現場倉庫存）無法及時掌控；可以實現對現場倉庫存進行數量管控和盤點。

實施范圍

    MES系統(tǒng)實施應用在倉庫、生產作業(yè)車間、質量部、企劃部、供應商等提供生產綜合管理數據查詢。

MES達到的公司目標

l 實現實時化信息管理

建立以實時生產控制為主線，以實時質量監(jiān)控為支撐的信息化生產流程，以多方位數據采集為基礎，增強系統(tǒng)對生產流程變化的適應性。對現有系統(tǒng)及流程進行全面優(yōu)化整合，在生產管理的各個環(huán)節(jié)實現統(tǒng)一管理，滿足工廠生產過程的實時化改造的要求。

l 自動防錯糾錯，在車間作業(yè)前及時糾正操作失誤

所有物料通過條碼技術進行數據采集，確保產品依據規(guī)定的工藝路線向前行進，有效防止任何的跨站作業(yè)，順序顛倒，物料批次誤用、混用及錯漏。

l 精準的WIP控制，及時、準確、實時把控生產過程

通過部署在車間、倉庫和管理崗的看板系統(tǒng)（KANBAN ），能及時向生產單位供給物料以及資源，準時地執(zhí)行生產計劃，實時地反饋數據。

l 追根溯源，快速提升市場競爭力。

以條碼為載體，MES系統(tǒng)從最初原材料批次開始，完整記錄其制程數據，包括所使用的原材料批次，所經歷過的工序，該工序的制造設備狀態(tài)，完成工序所產生的各類測試參數，采用的工藝版本，流經每一工序以及完成該工序的人員，等等。 通過成品SN 序列號可以查詢到其制造過程的詳細族譜數據；反之，通過其曾消耗的物料批號能追溯到原材料的耗用分布情況，針對因原材料原因產生的品質隱患，隱患涉及的批次范圍，實現快速精確的市場召回，充分保障企業(yè)生產過程的品質，贏得客戶與社會認同。

MES運行流程

一、 四廠生產工藝流程

二廠生產工藝流程

三廠生產工藝流程

MES實現的作業(yè)功能

1、 針對零部件小的問題，設計出靈活的批次和數量定義。

2、 可自行設計條碼序號編碼規(guī)則。

3、 分批拆批時產生衍生批次，解決批次分離后追溯問題。

4、 對工位、工序、人員、所用物料和時間都進行自動記錄，建立事件之間的精準關聯(lián)。

5、 從暫收開始到半成品完成再到成品入庫，進行嚴格的批次管制，實現生產批次的連續(xù)性跟蹤。

6、 通過掃描進行包裝，PDA自動顯示裝箱產品信息，裝箱后掃描，裝箱錯誤的情況會通過PDA進行警示顯示，能描有效防錯糾錯和漏裝。

7、 系統(tǒng)采集實時過程數據，并實時進行過程統(tǒng)計和分析，提供生產作業(yè)與執(zhí)行情況反饋，從事后管理轉變?yōu)榧磿r管理。

8、 所有報表實現無紙化，輕松進行生產統(tǒng)計和查詢，為效率分析提供基礎數據。

9、 現場人員數據，產品生產過程數據、工藝參數，物料數據，在制品輸送數據均自動采集，減少現場人員工作量。

10、 用裝配過程追蹤記錄信息，可進行準確、及時地進行生產線運行效率分析。幫助管理人員分析出提高生產效率的關鍵點所在，進行裝配過程的改進，提高整個變速器裝配生產線的工作效率。

項目實施的特點

1、外部供應鏈配合

1.1  百分百的供應商配合高橋，使用互聯(lián)網連機打印來料批次條碼標簽。

1.2  針對特別廠商例如使用千克，噸交貨的訂單，允許超訂單數量交貨的情況特別需求，設計了物料超交比例屬性。并設計了導入重量數據，產生來料批次條形碼的功能，以實現應對每個包裝重量都不同的物料打印需求。

1.3  區(qū)別生產發(fā)料與生產調撥發(fā)料，對應產品模塊，增設散件物料和整件物料屬性。

2、生產物料批次/WIP品/半成品追溯

實現不同批次物料生產不同批次半成品，不同批次半成品與生產的成品和所屬包裝進行關聯(lián)管理。生產作業(yè)中出現與目標不一致的異常半成品，系統(tǒng)可通過WIP管理，立刻暫?，F場所有潛在批次的作業(yè)，減少損失。

3、生產中防錯糾錯漏裝

通過物料進行編碼來控制物料投入及產出，使物料流向清晰、可控，并具有可追溯性，有效防止物料混批。其中使用了投料和產出時精準消耗生產現場物料的模式，不進行投料無法進行產出，使物料批次的追溯形成閉環(huán)。

包裝時進行防錯糾錯條碼雙向掃描（后臺設定A箱中裝C產品,C產品只能裝在A箱中及A箱中裝C產品的數量）

使用了新式藍牙條形碼打印機，小巧方便攜帶，隨時隨地打印產出工票，提高了系統(tǒng)作業(yè)效率。

4、現場實時作業(yè)信息化管控

通過切實地提示工作人員當前需要進行的操作、限制操作權限、采集生產過程的關鍵數據、管控生產過程的關鍵操作來提升產品的合格率，使產品數據標準化、生產流程規(guī)范化，以此確保產品信息完整、制作規(guī)范，最終達到提升產品質量以及提升企業(yè)形象的目的。

5、倉庫盤點與集成

5.1  高橋倉庫盤點實現了只盤WMS系統(tǒng)，數據直接回寫ERP盤點清冊的功能。

5.2  根據高橋公司盤點物料需求，在制品等不回倉的特點，設計了現場倉盤點功能，且四廠的現場倉的庫存盤點數據可以回寫到ERP中。

6、提供快速統(tǒng)計查詢報表和單據打印功能

實現無紙化報表查詢與提供，為生產統(tǒng)計、查詢打下基礎，為效率分析提供基礎數據；單據打印功能可以有效解決ERP系統(tǒng)無法打印帶條型碼的單據的問題。

7、倉庫物料管理

通過物料條碼化管理，對物料進行快速地收、發(fā)、退、轉處理，大幅度提高倉庫人員運作效率；對物料進行先進先出控制、不良品出庫控制。

8、實現的技術手段工具

無線網絡

一維條碼技術（物料、在制品，成品全部條碼管控）

PDA（掌上電腦）收料發(fā)料，工單啟動，質量狀態(tài)判定，入庫發(fā)貨用

PAD (平板電腦) IQC品質檢測專用

藍牙打印機專用

盡可能采用自動化的手段，減輕現場人員的工作量，現場人員數據采集，產品生產過程數據采集

工藝參數采集，物料數據的采集，在制品輸送數據的采集。

10、實現提高市場竟爭力

用裝配過程追蹤記錄信息，可進行準確、及時地進行生產線運行效率分析。幫助管理人員分析出提高生產效率的關鍵點所在，進行裝配過程的改進，提高整個變速器裝配生產線的工作效率。生產線停線原因分析，生產線瓶頸工序分析 ，生產線效率分析。

結論

MES系統(tǒng)適用于高橋的生產過程管理，通過為其6個月的運行實施，實現了項目的總體設計方案，達到項目目標，基本滿足實際管理運行需求。